接下来第二个是零部件的特殊设计和优化。大家在PPT上可以看到这个上面实际上是一个典型的风电齿轮箱的零部件。我们做设计的同事比较清楚，我们设计的过程中，我们从行星价中找出七个最主要的尺寸。我们看看哪一个尺寸对我们载荷的热点影响是最大的。然后把这个尺寸在考虑他公差范围之内进行各种排列的，得出17种可能的使用，然后我们将这17种的组合分别全部导入了分析得出了右上角这样的分析结果。我们进一步分析发现当其中的C这个尺寸进行细微变动的时候，对整个行星架的寿命影响是最为突出的。因为我们在行星架的设定阶段就可以充分考虑到该尺寸对于承载的影响，从而设计出最为精细的行星架，因为这些大型铸件占总重量的50左右。所以这些设计的优化可以很好控制齿轮箱的材料和成本。刚刚提到了齿轮箱本身不是标准化的东西，但是威能极从1981年到现在那么多年发展过程中我们对齿轮箱也进行了力所能及的标准化。当然我们把装配也进行了简单的标准化，齿轮箱的设计方案我们也做了标准化，更多在零部件也进行了标准化，标准化的优势是什么，可以缩短研发的设计周期。第二个可以让我们采用成熟的技术，降低技术的风险，同时这种装配上的标准化可以解放我们装配流程。

 

    零部件的标准化的优点，带来了相同零部件可以让我们有规模效益成本优势。也提高了产品的变通的灵活性，也提高了物流的灵活性，并以质量控制，降低了库存，缩短了采购周期。所以可以大大降低新产品的研发周期，也可以很好的降低零部件的库存，这是平台策略。

 

    上面实际上是我们七个尺寸箱在他的一个成长过程。我们一开始是PEAS到PEAB往后发展。PEABXX31，然后到PEABXX12，大家可以看下面的图片，优点是什么，减少了新零部件的设计，我们70%可以使用原有的零部件，也有助于客户的产品升级使用，保持其平台不变，这也缩短了我们的设计周期，同时许多被验证的技术可以充分的保留。所以说在现有的产品平台上进行产品设计更新可以很好的延续产品的连贯性，并缩短产品的开发周期。

 

    第四个是更高的产品质量保证。这是由客户和供应商组成的过程链中由于不断的增加要求，从而使得企业的质量管理总是面临新的，更复杂的挑战，对过程提出了稳定性的要求，也要求整个生产和供应链总进一步提高的可靠性。由于产品设计到投产的时间周期变得越来越短，要求企业各个环节和部门开展工作过程中进一步提高相互协调和同步的能力，这样的话对组织过程和员工响应提出了更高的要求。为此必须对企业的过程开采，连续的监控和改进，这样的话一个方面保证过程的可靠性，另外个方面靠偏差借助合适的反应机制。这个过程平衡是持续过程监控的非常重要的工具。源自汽车工业的质量管理认证与审核。而且很多新的大老板很多来自于汽车工业，我们在风电原来是小批量，多品种，现在我们要把风电像汽车一样进行一个更好的工业化的生产。