2013年，在全国投资增长、内需拉动、新型城镇化推动，以及房地产继续高速发展等多种因素作用下，涂料工业产能依然保持快速发展，投资处于高速增长期。尽管产业实现了高速增长，但粗放型产业增长方式却依然存在。

 

    涂料产业结构不尽合理，产品结构性矛盾比较突出。中低端产品的比重占全部涂料产品的一半多，且尚未形成高附加值的涂料产业链。相当多的企业发展主要依靠数量的扩张，片面追求规模、产值的高增长，盲目铺摊子，同构性发展，而人才、技术、品牌、营销、服务和管理水平的提升滞后，使产业技术结构、产品结构失衡，高投入、高消耗、高排放、低效率的状况没有得到根本改善；不少企业信息化程度较低，创新能力弱，发展缺乏后劲，持续发展能力不足。企业的规模偏小，集中度、专业化操作水平偏低，缺乏核心竞争力。

 

    在涂料产能的较快增长中，技术含量高、附加值高、市场占有率高的重点产品的比重却没有得到较大改善，因低水平、粗生产能力快速增长，加剧了涂料产品市场的无序竞争，造成有限资源的浪费。在涂料产能快速扩张中，产品、技术研发投入低，产品的同构现象严重，高端原料、高端领域产品还依然掌握在外资涂料巨头手中。随着在建项目的陆续投产，产能过剩带来的原料资源约束加剧、企业经营风险增加的矛盾将更加突出。

 

    在粗放型增长方式依然存在的同时，我国涂料工业传统比较优势却在逐步弱化。2013年，虽然我国涂料总产量再创新高，继续稳居世界涂料生产第一大国地位，但在某种程度上可以说得益于利用劳动力资源丰富、要素成本低的比较优势。然而时至今日，长期支撑我国涂料工业增长的土地、资源、劳动力等要素供给不再无限，随着劳动力、土地等传统生产要素成本的快速上升，人口资源环境等问题对实现产业快速增长的约束进一步增强，既有比较利益正在衰减，产业增长高度依赖传统比较优势的局面正在加速弱化。

 

    小编认为，在此背景下，如何培育和确立新的竞争优势，在新一轮国际涂料产业竞争中赢得主动，已成为我国涂料工业发展中必须着力解决的一个重大问题。而我国要从涂料大国成为涂料强国，应在发挥传统比较优势的同时，拓展新的产业增长空间，努力培育基于科技创新和人力资本的新竞争优势，推动产业结构升级，从根本上转变产业发展的动力支撑结构。

 

 

    2013年，我国涂料行业在产业规模不断扩大的同时，产能过剩的矛盾也日益突出，成为制约行业发展的主要因素。产能过剩问题主要是产品结构性短缺和结构性过剩矛盾，其突出表现是：产品结构以中低端和通用型为主，高档、专用产品比例较低。一方面，高质量的涂料产品远远不能满足市场需求，不得不高价进口或者外资企业占据高端领域；另一方面，落后产能严重过剩，企业频繁发动价格战。这才是涂料行业真正的麻烦所在。导致原因主要是产业门槛低，产品小批量、多款式，市场区域性特征明显，经营相对分散。而要改变我国涂料企业低水平、同质化生产的局面，实现高端产品的自给自足，才是涂料产业发展的方向。要做到这一点，就必须对现有的涂料企业进行产业重组，淘汰落后生产能力，实现涂料产业结构优化和升级。

 

 

    研发能力和研发资金投入的不足阻碍了涂料工业产品创新能力和核心竞争力的提高。根据相关数据，我国规模以上涂料工业企业研发投入比例不足销售收入的1，与发达国家平均5的投入相比，资金绝对值则更低。

 

    表面上看，涂料行业是壁垒很低的行业，技术门槛、资金门槛都很低，投资几百万甚至几十万元即可建个涂料厂，实际上并非如此。涂料产业的高端及特种助剂、颜料、树脂和溶剂严重依赖进口和国际大公司，而这些核心技术都有很高的技术壁垒，其生产技术几乎被外国企业垄断，我国的涂料企业实际上都是充当来料加工的角色，只有少数几家企业掌握了核心生产技术。比如高端涂料用的环氧树脂。原材料尚需国产化。

 

    目前，我国大多是依赖进口高端产品、引进高端技术，或是依赖和研究院所合作研发，或是依赖聘请高素质人才来支持企业发展的，很少有企业依靠自身的力量进行新产品开发的。由于创新能力薄弱，涂料行业里哪怕是重点企业研发实验条件也普遍比较差，因此，有自主创新这个想法的企业不在少数，但很难做到用户和行业期望的目标。如何尽快提高创新能力，已成为能否加快涂料行业结构调整的关键因素，现在不在于企业能不能认识到，而是认识到以后能不能做到。

 

    技术的缺乏，使我国的民族涂料企业只能挤在中、低端市场，争抢利润率低的市场份额。至于用于钢结构、石油化工、飞机、汽车、船舶、核电等领域的高附加值特种涂料，几乎是外国品牌的天下，其价格通常很高，毛利也很高，但民族品牌只能望洋兴叹。

 

    利用高新技术及生物资源开发研制的涂料品种和规模化生产企业数量不多，高技术含量的航空航天涂料、海洋涂料、船舶涂料、汽车涂料、防腐涂料、核电涂料、风电涂料等的开发虽取得阶段性成果，但尚未实现大规模产业化生产，仍需进口；另外一些高端领域还处于科研追踪阶段。高端原材料掌控在外资涂料巨头手中，自主创新能力不足，影响了高附加值涂料产品的开发。

 

    我国环保友好型涂料产品使用面不广，发展滞后于欧美国家较多。除建筑涂料外，欧美水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、紫外光固化涂料使用领域和使用比例远高于中国。

 

    此外，我国涂料产业以企业为创新主体的产业技术创新体系仍不完善。支撑企业的企业技术中心、国家认定企业技术中心、博士后工作站等创新平台相对还非常少，特别是缺乏国家工程技术中心、国家重点实验室等创新平台，建立企业主导、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系也不完善。

 

    除自主创新能力薄弱外，我国涂料工业涂装设备发展落后，涂装工艺更新滞后，没有对涂料的施工技术进行专门地研究。此外，涂料工业对涂料回收利用和循环技术还需进一步开发和推广。对清洁生产工艺、节能技术、环保型产品和三废治理的研究开发都存在较大差距，目前环境治理基本还是以末端环节处理为主。同时，企业信息化程度不高，适应涂料消费短周期、快交货要求的能力不强。企业资源计划（ERP）等信息化技术在行业内的应用刚刚起步。

 

 

    涂料行业企业数量多、平均规模小，产业集中度低。除产品自身特点影响外，也表现出行业整体发展水平不高的基本现状。涂料行业规模以上企业的平均工业总产值与发达国家相比，仍存在较大差距。

 

    近万家生产企业，1400万吨的产量，不足3300亿元的产值，是对我国涂料工业的现实写照（注：该数据为2013年产量和产值的估计值）。

 

经过近几年的发展，我国涂料工业还是面临着产业集中度低的问题，近万家企业争抢着不到3300亿元的蛋糕，平均每吨涂料2.35万元左右，平均每家企业的产量和年产值分别为1400吨、3300万元。经过近几年的发展，特别是经济的发展导致市场容量的提高之后，产业集中度虽有一定的提高，但仍显分散。从总量上来看，涂料生产企业约10000家，产值约3300亿元，绝大多数企业的产值都在几百万元左右；从质量上看，排名前10位国内民族涂料企业市场占有率仍然过低，市场占有率仅为5.7，即使算上立邦、多乐土等外国品牌，前10位的市场占有率不超过21，这与其他成熟行业50以上（排名前10位）市场占有率相比，存在的差距不言而喻。由此可看出，我国的涂料企业规模非常小，产业集中度低。

 

2013年，中国涂料生产总量预计在1400万吨左右，然居世界第一位，但生产企业有上万家之多，而美国只有300多家，日本是世界第3大涂料生产国，生产企业只有150多家；美国前20家的涂料企业占全国总产量40多，日本前20家的涂料企业占全国总产量50左右，中国前1100多家涂料企业也只占全国总产量的50左右。从全球市场份额来看，世界排名前50位的公司产量占世界涂料总产量的80，而中国目前只有嘉宝莉、上海涂料两家企业进入全球涂料50强（2013年排名）；再从企