“万丈高楼靠的是坚实的基础。性能先进优越的高端化技术装备产生的基础是各类高可靠性和高技术性能的配套基础部件，当然也包括各种高水平、高质量的传动基础件。”中国重型机械工业协会重型基础件分会秘书长、中国重型机械研究院股份公司传动所所长赵玉良表示，“我国技术装备要快速达到国际先进水平，传动基础件产品技术质量升级必须先行。必须改变过去那种重主体设备、轻传动基础件的观念，采取过硬措施，把我国的传动基础件的产品创新、质量升级搞上去。不然，要想让我们的成套装备技术水平尽快赶上国际先进水平并达到国际一流水准，那只能是一句空话。”

 

 

　　目前，我国航空航天、船舶、海洋装备、风电、轨道交通、机器人、机床、车辆、石化、冶金和建材等行业的技术装备，不少经过先进技术的消化吸收、不断创新已经逐步实现大型化、成套化、国产化。但是由于我国传动基础件等方面有的质量不过关，结果严重影响主体技术装备的性能和质量。有些装备的传动件配套不得不依赖国外供货，不仅价格高、周期长，而且往往受制于他人。这样一方面影响我国大型化技术装备的产业升级，另一方面也影响我国大型化技术装备参与国际市场竞争。目前全球高端技术装备的发展普遍要求传动基础件要有优异的技术性能--体积小、重量轻、效率高、有害排放少、综合承载性能好、先进的设计、合理的结构，要有良好的动力学性能--噪声低、振动小、运行平稳，要有高可靠性和长寿命--故障率低、易维护、安全运行有保障，要求传动精度高且保持期长。因此，我国传动基础件制造必须与市场需求相适应，尽快升级。赵玉良说，近些年来，国外传动件行业的技术水平在不断提升，产业规模在不断扩大，通用传动件和专用传动件行业分别涌现出一大批世界一流水平的企业。这些企业凭借着雄厚的研发和技术实力，以及遍布全球的销售网络，其产品占据着世界大部分中高端市场。近几年，随着我国经济的快速崛起，国外传动件制造商纷纷在我国直接布局建厂，进而抢占我国市场。国外公司在技术和管理等方面的优势，构成了对国内企业的巨大压力，导致国内传动件市场的竞争空前加剧。发达国家对基础传动件创新与技术提升非常重视。如德国，其传动基础件行业成立了一个“传动技术研究联合会”，由180家传动件制造公司和40家高校、研究机构组成，研究内容涉及材料、强度、润滑、工艺、检测、热处理、设计计算、专用软件开发和相关技术标准制定等行业基础共性问题。产品开发由各大企业集团开发机构自行进行，社会上也有大量专门的设计计算分析服务机构，可按用户要求进行专门性的开发。由于有基础研究的强大技术支撑，工艺不断改进，产品性能也不断提升，从而保持着德国传动件产品在国际市场上的领先地位。

 

 

　　近30年来，我国的传动件行业经历了引进消化、自主开发和产品升级换代等阶段，产品状况从软齿面时代快速提升到以硬齿面和模块化为标志的新一代传动件产品的技术水平上来。生产厂家的数目从当初的数十家发展到目前的数百家，行业年生产规模从数十亿元发展到目前的千亿元左右，产品系列也由当初的十几个发展到今天的上千个，多数产品的总体水平已达到国外同类产品先进水平，许多产品结束了进口的历史。与此同时，随着我国许多成套和单机设备逐步走出国门，我国许多传动基础件产品也随主机配套或单独出口至世界各地，这标志着我国传动基础件行业具有了进入国际市场一争高低的竞争实力，具备了为各行业提供配套传动件的能力。赵玉良说：“虽然我们取得一定的突破，不少产品性能达到国际先进水平。但从总体看，我们与国外先进水平相比在许多方面仍有一定的差距。”他指出，在传动技术领域，长期以来我国一直是追随者，而不是引领者。这些年来重点解决的是“有没有”的问题，而不是“好不好”的问题。多年来，我国的高端传动产品品种严重缺失，通用产品整体可靠性不高，致使许多中高端产品市场被国外品牌占据，较典型的如汽车自动变速箱、机器人减速机、高线减定径机齿轮箱和给水泵调速传动箱等。

 

　　除产品存在差距外，我国在体制、机制方面存在不协调的问题。我国的科研开发体系，企业、高校、科研院所的合作机制不完善，基础研究、应用研究和产品开发的分工与合作不紧密，科研创新平台、国家级技术中心、国家重点实验室和工程中心等运行效率不高，产业创新联盟的具体作用发挥尚不明显。此外，专业化研发团队的培育不够，如缺乏合理的人才梯级队伍培养，研发工作的持续性、科研经费支持的连续性不够，以及科研成果评价方法急功近利等，严重制约了整个行业的创新发展，特别在原创性技术突破、对行业发展引领方面力度不大。“尤其值得重视的是，我们长期对基础传动零部件重要地位的认识不够，致使相关方面关注更多的是大型成套装备，在科技投入、技改支持和发展鼓励政策等方面也偏向后者。因此，我国基础件发展相对于机械工业的整体发展显得不同步，传动基础件行业发展落后于主机行业的‘瓶颈’现象日益显现。”赵玉良强调。他指出，我国传动基础件行业还存在企业规模偏小、专业化程度低、管理方式粗放、开发能力薄弱的突出问题。目前国内多数企业产品同质化现象严重，缺乏差异化、个性化的竞争力。企业技术水平、设备条件和管理水平存在较大差异，导致行业产品制造质量参差不齐，产品可靠性总体尚不能令人满意。

 

 

　　如何改变我国传动基础件行业发展存在的这些问题？赵玉良认为：必须加大行业技术创新的力度，加快行业企业转型升级的步伐。这就要求决策层和有关部门改变思维定式，冲破旧的观念束缚，制定切实可行的政策和具体措施，充分调动各方面的积极性，为技术创新创造一个宽松的环境。对此，他提出了以下建议：

 

　　首先，应强化行业技术创新体系建设。为此应整合行业力量，统一组织行业中介机构，聘请专门的专家委员会，集中政府专门研发资金，建立产品开发和基础研究的队伍。研究开发工作应重视以下内容：满足适应极端环境条件（高温、低温、乏油润滑、重载等）的产品；加强新型传动技术研究，如新的传动机理或结构综合技术研究（面齿轮设计制造技术、多样性行星传动结构开发应用）、高精度啮合副传动机理和精密成型技术研究、机电液复合传动集成技术机理研究（液力、液控与电控部件的复合）等；推进先进设计分析技术和工具开发，如动力学设计分析技术与性能评定、多行星轮传动均载机理与效果评价技术研究（柔性销、构件弹变、浮动、油膜等复合均载，静、动力学评价方法）、基于整体传动系统的齿轮修形设计与评定方法和应用软件开发等。

 

　　其次，应建设好高性能传动基础件制造技术公共服务平台，建立共性技术支撑数据库。这主要包括：不同类型的材料体系金属和复合材料等和完善齐全的材料性能基础应用数据库；各种材料处理工艺，包括热处理、低温处理、表面处理（表面离子注入、表面涂层等综合强化技术，表面超精加工等）的相关数据库。

 

　　再其次，为有效提升国内传动件行业的整体水平和影响力，相关企业还应研究各行业转型升级、调结构和战略性新兴产业发展的新需求，积极研制新一代高性能、高可靠性的产品，提升企业自身的产品竞争力。同时，企业应积极实施“走出去”战略，努力拓展国际市场。近几年国内传动基础件行业产能扩张十分迅速，只有采取“走出去”战略，努力抢占国际市场，才能化解行业产能过剩的危机，使行业进入健康发展的良性循环。同时，还应积极推进企业兼并重组，尽快形成几个有较大规模的行业龙头企业，以便在营造全球销售服务网络和技术开发创新上有更强的优势，也具有与国际上同类大型企业抗衡、竞争的实力。