回首过去几年，在度过了短暂艰难的起步期与摸索期后，从2006年至今，中国风电行业经过飞跃式发展，短短数年间，跃居世界前列。国内风电设备制造企业规模迅速扩大，2011年全国已有4家整机制造企业——华锐风电、金风科技、东方电气、联合动力，跻身全球装机量排名前十，涵盖技术研发、零部件制造、整机组装、检测认证、风电场开发建设、配套服务的产业链初具规模，形成了较为完备的风电产业体系，在国际风电市场中的竞争力不断提高。

　　然而，在中国资源综合利用协会可再生能源专业委员会主任李俊峰看来，高速增长的背后也有隐忧。“首先是企业发展速度下降，效益下滑，其次是并网难和消纳难的问题日渐突出，第三是质量等原因引发了一系列问题。”

　　据悉，风电机组制造产业链主要涉及整机制造、零部件制造、涂料、原材料供应等多方面。我国风电设备制造刚刚起步，许多风电机组关键零部件以外购专业厂商的产品为主，但由于供应紧张和机组利润逐渐摊薄，致使不少整机制造商开始自行尝试生产关键零部件。这也给中国风电设备制造带来了质量的考验。

　　根据中国风能协会出版的《2010中国风电产业地图》的一项针对59家整机制造企业的调查显示，到2010年末，整机企业对技术门槛较高的齿轮箱、轴承和变流器采用外部采购的比例较高，基本达到了80%;叶片和发电机外部采购的比例则相对较低。正是在一些关键零部件上较为依赖进口，致使我国每生产一台机组都需要支付高额的专利使用费。因此，中国可再生能源学会风能专业委员会秘书长秦海岩认为，我国风电企业仍需努力掌握核心技术，建立自主知识专利，“要根据自身在专利战中所处的地位、研发能力和经济实力选择实施专利战的方式，主动、灵活地加以应用，力求赢得胜利。”

　　而在风电整机制造企业中，对于是否必须自产零部件的观点和实践大有不同：有的意图采用全产业链模式，有的尽量利用外购零部件进行生产，有的则采用两者结合的方式满足生产需要。据悉，作为风电产业的后入者，三一电气整机关键部件除了轴承外都是自主研发，并逐步实现规模制造。有业内人士认为，在整体设计的前提下去制造零部件，有利于零部件之间的匹配，保证了风电机组的质量。况且风电机组的标准运行期为20年，如果一些零部件厂商的存在时间达不到20年，这都将成为风电场业主的后顾之忧。作为产业链较为完善的整机企业，三一电气这类企业拥有较强的实力保证，可以解决整机到零部件的售后质量问题。

　　和三一电气一样，国内的运达风电也坚持自主研发;所不同的是，运达风电将主要研发精力集中在控制系统、新型风电机组和细分市场上，除了软件部分的控制系统，运达风电的关键零部件基本上都采取外购方式。

　　运达风电研发中心主任潘东浩曾经表示，在企业规模未能达到一定量级的前提下，零部件生产厂并不是整机企业的优质资产。“坏处是哪怕外部有更好的零部件，也得全部或是一部分用自己的产品。换个角度来说，内部零部件厂就不必把产品质量做多好，因为上级整机厂一定要用这些产品。这就没有了竞争，实际上对研发和后续产品是没有好处的。”他认为，一些专做叶片的厂商之所以能把该产品做好，是因为其在给很多企业做配套，遇到和解决的各类问题较多。

　　除了三一电气、运达风电有针对性的思路，一些企业则采取了南车风电的策略。作为一家央企，南车风电在资金、研发方面有较强的竞争力。其中最能体现其硬实力的是，南车集团内部的其他成员，可以为南车风电提供叶片、发电机、变流器、齿轮箱、机舱罩等零部件的强大支持。

　　但是南车风电不仅仅局限于使用集团内部提供的零部件产品，“南车集团的要求是在内部有配套的，在外面也必须有配套。这里面有个理念，就是1加1.5，就是南车内部算一家，外面再找1.5家，不仅限于国内的企业。”南车株洲电力机车研究所有限公司风电事业部总经理杜劲松表示：“这样更便于竞争，便于发挥质量的可控性，全方面吸收优秀供应商的经验，便于走向全球市场。”显然，南车风电也认为过度依赖自有的产业链对产品的推陈出新和研发并不一定是件好事。

　　有专家认为，产业链并非越大越全就好，其核心是对关键环节、利润率较高环节的控制，而整合利润率低的零部件生产能力，并不一定是好的选择。产业链全面整合对于大多数仅在风电整机制造领域“摸爬滚打”的厂商来说，风险还是有点大。例如成立于海外的某整机企业，就曾经因为在风电机组中发生了批量自产齿轮箱故障，需要更换数千台齿轮箱，而与其他企业合并。因此，风机设备企业在选择是否扩大产业链之前，应该明确企业整体战略和自身实力，避免冒进带来的质量缺陷和资产的“超载”。